Mehaaniliste komponentide töötlemiseks on mitu populaarset protseduuri
1. Materjali eemaldamise tootmismeetod ((10) m 0)
Materjali eemaldamise tootmisprotsess hõlmab lisamaterjali eemaldamist töödeldavalt detaililt kindlal viisil, et saada kindlaksmääratud kuju ja suurusega tükid. Sellised tehnikad vajavad tooriku pinnale piisavas koguses materjali. Materjali eemaldamise ajal läheneb toorik pidevalt ideaalse komponendi kujule ja suurusele. Mida suurem on erinevus tooraine või tooriku kuju ja suuruse ning null h vahel, seda rohkem materjali eemaldatakse, seda suurem on materjalikadu ja seda rohkem kulub töötlemisprotsessis energiat. Mõnikord ületab kaotatud materjali maht portsjoni enda mahtu.
Kuigi materjali eemaldamise protsessil on halb materjali kasutusmäär, on see siiski peamine viis komponentide kvaliteedi parandamiseks ja hea töötlemise paindlikkusega. See on masinatööstuses kõige sagedamini kasutatav töötlemistehnika. Materjali eemaldamise protsess, kui see on seotud materjali vormimisprotsessiga, võib tooraine kasutamist oluliselt vähendada. Materjalide kasutusastet saab veelgi tõsta järjest vähem lõikavate töötlemistehnoloogiate arendamisega (täppisvalu, täppissepistamine jne). Kui tootmismaht on tagasihoidlik, on taskukohane ja asjakohane kasutada lihtsalt materjali eemaldamise protsessi, et vähendada investeeringuid materjali vormimisprotsessi.
Traditsiooniline töötlemine ja spetsiaalne töötlemine on kaks näidet materjali eemaldamise meetoditest.
Mehaaniline töötlemine on üleliigse metalli eemaldamine töödeldavalt detaililt (toorikult) tööpingi abil, nii et tooriku kuju, suurus ja pinna kvaliteet vastavad projekteerimiskriteeriumidele. Tööriist ja töödeldav detail asetatakse tööpingile ja tööpink lükkab neid, et saavutada konkreetne korrapärane suhteline liikumine kogu lõikeoperatsiooni jooksul. Liigne metall eemaldatakse tööriista suhtelise liikumise ajal tooriku suhtes, tekitades tooriku töödeldud pinna.
Treimine, freesimine, hööveldamine, avamine ja lihvimine on kõik tavalised metallilõikamisprotseduurid. Jõud, kuumus, deformatsioon, vibratsioon ja kulumine on kõik nähtused, mis ilmnevad metalli lõikamise protsessis. See mõjutab töötlemisprotseduuri ja töötlemise kvaliteeti. Töötlemise kvaliteedi ja tõhususe suurendamiseks on ülioluline valida töötlemistehnika, töötlemispink, tööriist, kinnitusseade ja lõikeseaded. Sellest saab raamatu peateema.
Spetsiaalne töötlemine on meetod materjali eemaldamiseks töödeldavast detailist, mis kasutab elektrit, valgust või muud energiat. Saadaval on EDM, elektrolüütiline töötlemine, lasertöötlus ja muud tehnikad. EDM-i eesmärk on töödeldava detaili materjali erodeerimine, kasutades tööriista elektroodi ja elektroodi vahel tekkivaid impulsslahendusnähtusi. Ilma otsese kontaktita tekib freesimisel töödeldava detaili elektroodi ja tööriista elektroodi vahel tühjenduspilu.
Mehaaniline töötlemine ei nõua jõudu ja mis tahes mehaaniliste omadustega juhtivaid materjale võib töödelda. Tehnoloogilises mõttes on selle põhiline eelis see, et see suudab töödelda keeruliste vormide sisekontuurpinda ja muuta töötlemise raskused väliskontuuri (gongjie) töötlemiseks, andes sellele hallituse valmistamisel ainulaadse funktsiooni. EDM-i ei kasutata tavaliselt toote kuju töötlemiseks selle halva metallieemalduskiiruse tõttu. Peentöötluseks kasutatakse tavaliselt laser- ja ioonkiirtöötlust.
Teaduse ja tehnoloogia arenedes nõuavad mõned eriti kõrge töötluse täpsuse ja pinnakaredusega tooted kosmose- ja arvutivaldkonnas täppistöötlust ja ultraviimistlust. Täppis- ja ülitäpse töötlusega on võimalik saavutada mõõtmete täpsust alla mikroni või isegi nanomõõtmetes. Seda tüüpi töötlemine hõlmab ülitäpset treimist, ülitäpset lihvimist ja nii edasi.
2. Materjali moodustamise tootmisprotsess (⑽m=0)
Toormaterjalide osadeks või toorikuteks muutmiseks kasutatakse materjali moodustamise tootmisprotsessis enamasti mudelit. Toormaterjalide vorm, suurus, organisatsiooni olek ja isegi kombineeritud olek muutuvad materjali puruprotsessi ajal. Kuna vormimise täpsus on sageli madal, kasutatakse toorikute loomiseks sageli materjali vormimise tootmisprotsessi. Seda võib kasutada ka keeruka kujuga, kuid väiksema täpsusega osade valmistamiseks. Materjali vormimisprotsessil on kõrge tootmistõhusus. Tavaliselt kasutatakse valamist, sepistamist, pulbermetallurgiat ja muid vormimismeetodeid.
(1) Valamine
Valamine on protsess, mille käigus vedelmetall valatakse detaili kuju ja suurusega sobivasse vormiõõnde ning pärast jahutamist ja tahkumist saadakse toorik või detail. Põhiprotsess on modelleerimine, sulatamine, valamine, puhastamine ja nii edasi. Vormi täitmise võime, kokkutõmbumise ja muude tegurite mõju tõttu sulami valamisel võib valandite struktuur, kokkutõmbumisõõnsused, termiline stress ja deformatsioon olla ebaühtlane, mille tulemuseks on valandite täpsus, pinna kvaliteet ja mehaanilised omadused. Sellegipoolest kasutatakse valutöötlust endiselt laialdaselt selle tugeva kohanemisvõime ja madalate tootmiskulude tõttu. Valamist kasutatakse sageli keeruka kujuga toorikute, eriti keerukate sisemiste õõnsustega osade jaoks.
Praegu on tootmises tavaliselt kasutatavad valumeetodid tavaline liivavalu, investeerimisvalu, metallivalu, survevalu, tsentrifugaalvalu jne. Nende hulgas on kõige laialdasemalt kasutatav tavaline liivavalu.
(2) Sepistamine
Sepistamist ja lehtmetalli stantsimist nimetatakse ühiselt sepistamiseks. Sepistamine on sepistamisseadmete kasutamine kuumutatud metallile välisjõu rakendamiseks plastiliseks deformeerimiseks, et moodustada teatud kuju, suuruse ja mikrostruktuuriga toorik. Sepistatud tooriku sisemine struktuur on tihe ja ühtlane. Metallist voolujoonte jaotus on mõistlik, mis parandab osade tugevust. Seetõttu kasutatakse sepistamist sageli kõrgete kõikehõlmavate mehaaniliste omadustega detailide toorikute valmistamiseks.
Sepistamine võib jagada vaba sepistamiseks, mudelsepistamiseks ja stantsiks.
Vaba sepistamine on metalli asetamine ülemise ja alumise raua vahele metalli plastiliseks deformatsiooniks. Vabalt voolava alumiiniumisulami kasutamisel on madal keeriskiirus ja madal täpsus. Seda kasutatakse tavaliselt väikeste partiide ja lihtsa kujuga sepistamise tootmiseks.
Mudelsepistamine on metalli deformeerimine sepistamisvormi stantsiõõnes. Metalli plastilist voolu piirab stantsiõõnsus. Vormimise efektiivsus on kõrge, täpsus on kõrge ja metalli voolujoone jaotus on mõistlikum. Kuid hallituse valmistamise kõrgete kulude tõttu kasutatakse seda tavaliselt masstootmiseks. Vaba-pisut Yujiu-Ci mudeliga sepistamiseks vajalik sepistamisjõud on suur ja seda ei saa kasutada suuremahuliste sepistamiseks.
Stantsimine on metalli sepistamine, kasutades stantsimist vabadel sepistamisseadmetel. Rehvivormi on lihtne valmistada, see on odav ja mugav vormida, kuid vormimise täpsus ei ole kõrge ja seda kasutatakse sageli väikeste sepismaterjalide tootmiseks, mille täpsusnõuded on madalad.
Matriitsi kasutatakse lehtmetalli stantsimismasinas, et leht tembeldada erineva kuju ja suurusega. Tembeldamine on eriti produktiivne ja täpne, hõlmates selliseid töötlemisvorme nagu tühjendamine, painutamine, sügavtõmbamine ja vormimine. Lehtmetalli stantsimist arvukateks lamedateks osadeks nimetatakse tühjendamiseks. Painutamine ja sügavtõmbamine on kaks vormimismeetodit, mis löövad lehe erinevateks kolmemõõtmelisteks komponentideks. Lehtmetalli stantsimine on elektri-, kergetööstuses ja autotööstuses veel pikk tee.
(3) Pulbermetallurgia
Pulbermetallurgias kasutatakse toorainena metallipulbrit või metalli- ja mittemetallipulbri segu, et luua kindlaid metalltooteid või metallmaterjale vormipressimise, paagutamise ja muude protseduuride abil. See on võimeline vähese töötlusega tootma nii spetsiifilisi metallmaterjale kui ka metallitükke. Kuna pulbersulatusratta kasutusmäär võib ulatuda 95 protsendini, võib see oluliselt vähendada lõikamis- ja tootmiskulusid ning seda kasutatakse laialdaselt seadmete valmistamisel.
Pulbermetallurgias kasutatava pulbritooraine kõrge hinna tõttu on pulbri voolavus vormimise ajal halb ning detailide kuju ja suurus on teatud määral piiratud. Pulbermetallurgia osade sees on teatud kogus pisikesi poore ja nende tugevus on umbes 20–30 protsenti madalam kui valanditel või sepistel, samuti on nende plastilisus ja sitkus kehv.
Pulbermetallurgia tootmise protsessivoog hõlmab pulbri valmistamist, segamist, pressimist, paagutamist, vormimist jne. Pulbri valmistamise ja segamise protsessi viib tavaliselt lõpule tootja, kes pulbrit tarnib.
3. Material accumulation manufacturing process (⑽m>0)
Materjali akumulatsiooni tootmine hõlmab tükkide järkjärgulist kogunemist ja kasvatamist mikroelementide superpositsiooni kujul. Komponendi kolmemõõtmelise tahke mudeli andmeid töötleb arvuti kogu tootmisprotsessi vältel, et reguleerida materjali kogunemisprotsessi soovitud detaili valmistamiseks. Seda tüüpi protsessi eeliseks on see, et sellega saab valmistada mis tahes keerulise kujuga osi, ilma et oleks vaja tootmist ettevalmistavaid toiminguid, nagu tööriistad ja kinnitused.
Valmistatud prototüübid on saadaval disaini hindamiseks, pakkumiste tegemiseks või prototüüpide esitlemiseks. Seetõttu nimetatakse seda protsessi ka kiirprototüüpimise tehnoloogiaks. Kiirprototüüpimise tehnoloogiat kasutatakse tootenäidiste valmistamisel, vormide valmistamisel ja väikese hulga detailide valmistamisel. Sellest on saanud tõhus tehnoloogia uute toodete väljatöötamise kiirendamiseks ja samaaegse projekteerimise realiseerimiseks, et ettevõtete tooted saaksid kiiresti turule reageerida ja ettevõtete konkurentsivõimet parandada.
Kiire prototüüpimistehnoloogia areng on väga kiire ja nüüd on rakendusetappi jõudnud mitmed meetodid, sealhulgas peamiselt fotokuumendamismeetod, lamineerimise tootmismeetod, laserselektiivse paagutamise meetod ja sulava virnastamise modelleerimise meetod. tehnoloogia.
Fotokõvastumismeetodi puhul kasutatakse toormaterjalina valgustundlikku vaiku ja arvutiga juhitav ultraviolettlaser skaneerib vedelat vaiku punkthaaval vastavalt detaili etteantud kihilisele osale, põhjustades õhukese vaigukihi skaneerimisel skaneeritud alal. fotopolümerisatsioonireaktsioon, mille tulemusena moodustub detaili õhuke osa. Kandik langetatakse pärast ühe kihi kõvenemist väikese kihi kõrguse võrra. Järgmiseks kõvenemiseks kandke eelnevalt kõvastunud vaigu pinnale uus kiht vedelat vaiku. Äsja kõvastunud kiht on kindlalt ühendatud eelmise kihiga ja seda protsessi korratakse, kuni kogu prototüübi osa on valmis.
Kas teil on selle kohta konkreetseid küsimusiTöötlemisteenused? Võtke Yogiega ühendust!Meie müügiinsenerid töötavad teiega algusest lõpuni, et tagada teie projekti lõpuleviimine teie vajadustele vastavaks.
SamutiJoogaon professionaalne tootjaKaevandusseadmed, CNC tööpingidjaMasinaosadüle 20 aasta.
